Это небольшой и очень быстрый инструмент калибровки для профилей 0,2 мм.

Используйте его для оценки качества слоев, стенок, допусков, мостов, резьбы и многого другого. Обратитесь к прилагаемым изображениям (и тексту ниже) для быстрого руководства по тому, что именно проверять.

Основываясь на ваших результатах, вот несколько общих советов для начала.

Обратите внимание: хотя эти советы должны помочь, они не являются абсолютной истиной в устранении неполадок. Я не эксперт, но сделал все возможное, чтобы помочь насколько могу.

Проблемы с первым слоем

Достижение идеального первого слоя требует точного баланса между Z-оффсетом и состоянием стола.

Если вы видите зазоры между линиями или круглые, похожие на спагетти нити, ваше сопло находится слишком высоко и «сбрасывает» филамент; необходимо уменьшить Z-оффсет небольшими шагами, чтобы вдавливать пластик в стол.

И наоборот, если линии прозрачные и тонкие как бумага — или если экструдер издает «щелкающий» звук — сопло находится слишком низко и блокирует поток.

Если на поверхности видны рябь или волны, вы находитесь немного слишком низко, так как избытку пластика некуда деваться, кроме как вверх, образуя гребни, что требует от вас отступить по высоте сопла.

Когда слой сначала выглядит хорошо, но отслаивается по углам, вы, вероятно, имеете дело с загрязнением поверхности или термической усадкой. Хотя изопропиловый спирт широко используется, мытье стола теплой водой с средством для мытья посуды часто оказывается эффективнее, поскольку оно физически разрушает и удаляет масла, а не просто размазывает их. Вы можете дополнительно улучшить сцепление, снизив скорость первого слоя до 15–25 мм/с и увеличив ширину линии первого слоя до 120–140% для создания более широкого следа. Использование немного большей высоты первого слоя (например, 0,24 мм) также помогает, делая печать более устойчивой к незначительным перепадам высоты стола.

Термические настройки должны быть адаптированы под ваш конкретный материал. Для PLA идеальна температура стола 55–65°C при отключенном вентиляторе охлаждения для первых нескольких слоев. PETG требует более горячий стол 70–85°C и предпочитает «уложенный», а не «раздавленный» слой, что означает, что сопло должно находиться чуть выше, чем для PLA. Для высокотемпературных материалов, таких как ABS или ASA, необходимо поддерживать температуру стола 100–110°C, а закрытый корпус практически обязателен, чтобы предотвратить коробление и отрыв печати от стола из-за сквозняков.

Проблемы с допусками

В 3D-печати «допуск» означает преднамеренный зазор между двумя деталями (например, штифт в отверстии или ящик в раме), чтобы обеспечить их посадку или движение согласно задумке. Если ваши модели спаиваются друг с другом или детали просто не подходят, ваш принтер, скорее всего, страдает от размерной неточности.

Наиболее частой причиной плохих допусков является скорость потока (или множитель экструзии). Если ваш поток даже на 5% выше нормы, зазор в 0,2 мм исчезнет. Попробуйте настроить скорость потока в слайсере

Другими виновниками являются подтекание пластика (переэкструзия), когда сопло выдавливает слишком много пластика, что приводит к его «выпучиванию» за пределы заданной границы, и/или термическое расширение, при котором пластики, такие как ABS или PETG, дают усадку/коробятся при остывании, что может исказить размеры сверх заданных.

Провисание мостов и нависаний

Сбои при печати мостов и нависаний возникают, когда расплавленный пластик не успевает достаточно быстро затвердеть, чтобы противостоять гравитации. Чтобы обеспечить чистый переход из жидкого в твердое состояние в момент выхода филамента из сопла, ваш вентилятор обдува детали является самым важным инструментом; для PLA, он всегда должен работать на 100% для всех мостов и крутых углов. Если вы заметили, что плохо выглядит только одна сторона печати, вы, вероятно, имеете дело с направленным охлаждением, когда односторонний воздуховод вентилятора не достает до «слепой стороны» модели.

В слайсере вы можете оптимизировать эти переходы, включив специальные настройки мостов для изменения потока и скорости. Уменьшение коэффициента потока моста до 0,8 или 0,9 (80–90%) создает натяжение, слегка растягивая филамент при пересечении зазора — подобно гитарной струне — что предотвращает провисание. Хотя мосты выигрывают от более высоких скоростей (60–80 мм/с), чтобы «пролететь» над пустотой до того, как гравитация возьмет свое, нависания требуют более низких скоростей, чтобы дать вентилятору охлаждения достаточно времени для затвердевания пластика, укладываемого на край предыдущего слоя.

Терморегулирование и стратегия печати стенок обеспечивают последний уровень стабильности. Снижение температуры сопла на 5–10°C может значительно улучшить результат, уменьшив количество тепла, которое должен рассеивать вентилятор. Кроме того, ваш порядок печати стенок играет критическую роль в успехе нависаний; печать внутренних стенок первыми создает физическую «полку», за которую может зацепиться внешняя стенка. Если печатать внешнюю стенку первой, пластику часто не за что держаться, и он неизбежно свернется или обрушится.

Слои (различия в линиях)

Когда печать напоминает стопку неравномерно выступающих блинов, вы, скорее всего, наблюдаете последствия механического сопротивления или неравномерной экструзии. Заедание оси Z возникает, когда перемещение по оси Z физически затруднено на определенных высотах, из-за чего слои «заикаются» и сплющиваются друг о друга. Чтобы исправить это, тщательно очистите ходовой винт зубной щеткой и обезжиривателем перед нанесением тонкого слоя смазки на основе ПТФЕ; избегайте WD-40, так как он действует как растворитель, а не как долговечная смазка.

Термическая нестабильность, часто называемая проблемой PID, является частой скрытой причиной волнистых стенок. Если температура вашего сопла или нагревательного стола колеблется даже на 5°C, пластик расширяется и сжимается с разной скоростью, из-за чего некоторые слои кажутся толще других. Большинство современных принтеров могут решить эту проблему с помощью автоматической команды настройки PID, которая стабилизирует цикл нагрева для обеспечения равномерного потока материала.

Внутренние проблемы с экструзией также могут имитировать механические неисправности. Влажный филамент приводит к превращению влаги в пар внутри сопла, что вызывает «микровзрывы», оставляющие поверхность шероховатой и неравномерной. Аналогично, частичное засорение сопла мелким мусором может создать «пульсирующий» поток, при котором объем пластика меняется каждую секунду. Если линии ваших слоев выглядят хаотичными, а не ритмичными, проверьте эти проблемы перед настройкой оборудования.

Нитеобразование

Чтобы устранить нитеобразование, необходимо синхронизировать механический «вакуум» ретракта с терморегулированием и быстрыми перемещениями. Ретракт останавливает поток, втягивая филамент назад — обычно на 0,5–1,5 мм для Direct Drive или на 3,0–6,0 мм для боуден-систем — со скоростью 35–45 мм/с. Поскольку чрезмерный нагрев делает пластик слишком текучим, снижение температуры сопла с шагом 5°C помогает найти точку, в которой пластик остается достаточно вязким, чтобы оставаться в сопле, не жертвуя прочностью слоев.

Максимизация скорости перемещения до 150–200 мм/с дополнительно снижает подтекание, минимизируя время, которое сопло проводит в подвешенном состоянии над открытыми зазорами. Вы также можете использовать расширенные функции слайсера, такие как Combing или Avoid Crossing Perimeters, которые удерживают путь сопла над уже напечатанными областями, чтобы скрыть любые остаточные капли. Хотя Wipe while Retracting очищает кончик перед прыжком, обычно следует отключать Z-Hop, так как вертикальный подъем часто создает именно то отверстие, которое позволяет образоваться нити.

Если стойкие «волосатые» нити или поверхностные прыщики остаются несмотря на эти настройки, ваш филамент, скорее всего, влажный. Материалы, такие как PETG, TPU и нейлон, впитывают влагу, которая превращается в пар, создавая внутреннее давление, которое обходит ретракт. Если вы слышите тихие «щелчки» во время печати, высушите филамент в дегидраторе при 45–55°C в течение не менее шести часов, чтобы восстановить его свойства.

Проблемы с углами (проблемы со швом)

Наплывы в углах и на швах обычно возникают из-за остаточного давления внутри сопла. Когда печатающая головка замедляется на углу или останавливается для смены слоя, расплавленный пластик продолжает подтекать даже после остановки мотора экструдера. Если настройки ускорения слишком низкие, сопло задерживается на этих перекрестках слишком долго; увеличение значения Jerk или Junction Deviation помогает поддерживать достаточную скорость для предотвращения этого «времени простоя» и подтекания.

Наплывы на шве возникают на Z-шве, где сопло начинает и заканчивает каждый слой. Всегда убедитесь, что включена опция Retract at Layer Change, чтобы управлять этим переходом. Для принтеров без современного контроля давления Coasting может служить «устаревшим исправлением», останавливая экструзию немного до конца пути, используя остаточное давление для завершения линии. Вы можете дополнительно скрыть эти артефакты, установив Outer Wall Wipe Distance на 0,2–0,4 мм, что «размазывает» конец линии обратно в начало.

Установка выравнивания шва на самый острый угол скрывает шов в естественной геометрии модели. Для самых продвинутых результатов функция Scarf Seams в большинстве современных слайсеров плавно увеличивает и уменьшает экструзию, создавая наклонное перекрытие вместо вертикального стека, делая шов почти невидимым для невооруженного глаза.

Проблемы с резьбой

Поскольку резьба требует высокой размерной точности, даже небольшие ошибки калибровки приведут к заклиниванию гайки и болта. Если ваша резьба не подходит, это обычно происходит потому, что принтер немного «переэкструзирует», делая внешнюю резьбу слишком толстой, а внутреннее отверстие слишком маленьким.

Попробуйте настроить "Horizontal Expansion" на меньшее отрицательное значение. Это немного уменьшит внешние размеры печати, обеспечивая необходимый «воздушный зазор» для резьбы.

Снизьте скорость внешней стенки. Высокие скорости вызывают «срезание углов» из-за инерции, что скругляет острые пики резьбы, заставляя их заклинивать.

Если ваш болт входит наполовину, а затем застревает внизу, у вас «слоновья нога». Первые несколько слоев слишком сильно раздавлены, из-за чего основание резьбы становится шире остальной части. Попробуйте уменьшить настройку "Initial Layer Horizontal Expansion" в вашем слайсере.

Удачи :-)

calibration tool